橡胶开炼机如何有效防止混炼胶料焦烧现象

 胶料产生焦烧的原因，橡胶开炼机厂家分析，概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加硫磺或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。如何防止胶料焦烧，防止焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施。

 
橡胶开炼机如何有效防止混炼胶料焦烧现象：
一、防止产生焦烧，如严格控制混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定顺序加料，加强胶料管理等。 
二、调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。 
三、处理焦烧程度较重的胶料，可以加入1-1.5%硬脂酸或油类，对于一般焦烧程度较轻的胶料，在橡胶开炼机上薄通（辊距1-1.5mm,辊温45℃以下）4-6次，停放24小时，掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。但对于焦烧程度较重的胶料，胶料中硫化键较多，加入1-1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏，这种胶即使处理好后，在好胶料中掺用比例也不宜高于10%.，当然，对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适当加2-3%油类软化剂，以助膨润，处理后只能降级使用。至于橡胶开炼机焦烧更严重的胶料，不能直接处理使用，只好供做再生胶原料。