橡胶挤出机挤出成型制品质量问题主要原因

 在橡胶挤出机挤出工艺中常见的质量问题主要有半成品表面不光滑、焦烧、产生气泡或海绵、厚薄不均、规格不准确和条痕、裂口等。

橡胶挤出机挤出成型制品质量问题主要原因：
一、半成品表面不光滑原因
挤出机机头和口型的温度低；供胶温度过高或机头温度过高而产生焦烧；牵引运输速度慢；胶料热炼不均或返回胶掺混不均；挤出速度过快等。
二、制品焦烧的主要原因
胶料配合不当，抗焦烧性差，焦烧时间短；机头温度过高；流胶口过小，机头处有积胶或口型与机头处有死角，造成胶料不流动；螺杆冷却不足；供胶中断，形成空车滞胶。
三、制品产生气泡或海绵原因
挤出速度过快，使胶料中的空气未及排出；原材料含水分和挥发分多；机头温度过高；供胶不足。
四、制品厚薄不均的原因
芯型偏位或口型不正，口型板变形；挤出温度控制不均；胶料热炼不均，挤出速度与牵引速度配合不当等。
五、制品规格尺寸不准确的原因
01、厚度不对称，主要原因是芯型偏位或口型不正。
02、厚度复合要求，但宽度不足或过大，主要原因是牵引速度过快或过慢。
六、制品条形裂口的原因
胶料中含有杂质或自硫胶粒；胶料可塑性过小；橡胶挤出机挤出温度过高，胶料有焦烧倾向；口型或芯型粗糙不光；流胶口堵塞；各部位受压力不一致。